Immaginatevi nei panni di un produttore: avete 4.000 prodotti che devono essere assemblati in un giorno e 20 collaboratori per eseguire il lavoro. Quanto tempo impiegherebbe ciascun collaboratore non solo ad assemblare i 200 prodotti a lui assegnati (4.000 prodotti / 20 collaboratori = 200 unità ciascuno), ma anche a cercare tutte le parti che occorrono? Decisamente troppo tempo. E, come sappiamo, “troppo tempo” equivale a “troppo caro”.
Kitting: cos’è
Una soluzione al problema appena descritto è rappresentata dal kitting, ovvero la strategia di ottimizzazione del processo di raccolta dei componenti e delle parti necessarie alla produzione di un determinato prodotto.
Attraverso questa operazione, articoli separati ma correlati vengono raggruppati, imballati e forniti insieme come un’unica unità.
I componenti necessari alla creazione o comunque all’assemblaggio di un prodotto vengono raccolti in un kit e portati poi al punto di utilizzo per il montaggio.
Il processo di kitting si articola in 4 fasi:
il team di produzione definisce il kit da preparare;
lo stock viene poi rivisto e, nel caso vi siano delle carenze, vengono raccolti gli ordini di acquisto;
viene quindi definito un metodo per l’emissione del kit
il team del magazzino preleva le parti e carica un carrello con il kit di componenti, che viene quindi rilasciato agli operatori delle linee di assemblaggio.
I vantaggi del kitting
Questo processo appena descritto consente all’operatore di avere tutto il necessario a portata di mano e di concentrarsi nel completamento del prodotto e del semilavorato.
Il vantaggio del kitting, dunque, consiste nella riduzione dei tempi di elaborazione delle parti nonché dei tempi di inattività della catena di montaggio, gestendo in modo più efficiente la filiera.
Gli svantaggi del kitting
Se i componenti non sono disponibili e i fornitori sono inaffidabili, adottare una strategia di kitting risulta davvero difficile per ovvi motivi.
Come ottimizzare il kitting
Per ottimizzare il processo di kitting e adottare una strategia efficiente, occorre:
dotare il magazzino di sistemi di stoccaggio e attrezzature idonee a ridurre i tempi di approvvigionamento dei materiali/componenti;
seguire la logistica del “just in time”;
selezionare fornitori puntuali e affidabili (nel caso in cui quegli attuali siano spesso in ritardo nella consegna degli approvvigionamenti).
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